La mappatura del flusso di valore (VSM)

La mappatura del flusso di valore (VSM) rappresenta un diagramma di ogni fase coinvolta nei flussi di materiale e informazioni necessari per portare un prodotto dall’ordine alla consegna.

È uno strumento fondamentale utilizzato nel miglioramento continuo per identificare ed eliminare gli sprechi. La Toyota ha sviluppato questo strumento, che chiama diagramma del flusso di materiali e informazioni, ed è una parte fondamentale del Toyota Production System.

Un flusso di valore è costituito da tutte le azioni (sia quelle che creano valore sia quelle che non lo creano) necessarie per portare un prodotto dalle materie prime alle braccia del cliente.

La mappatura del flusso di valore inizia in genere con la creazione da parte di un team di una mappa dello stato attuale. Ciò significa catturare la condizione attuale del flusso di materiali e informazioni di un flusso di valore. Successivamente, il team disegna una mappa dello stato futuro. Si tratta di un’immagine di riferimento di come i materiali e le informazioni dovrebbero fluire attraverso il flusso di valore.

Ripetere questa operazione è il modo più semplice e migliore per insegnare a voi stessi e ai vostri colleghi come vedere il valore.

La mappatura del flusso di valore è più comunemente utilizzata nella produzione snella. Tuttavia, i manager di qualsiasi settore possono trarne vantaggio.

Guarda l’introduzione

Caratteristiche di una Lean Value Stream

Linea guida n. 1: produci in base al Takt time

Il “takt time” è la frequenza di produzione di un pezzo o di un prodotto in base al tasso di vendita. Di conseguenza, è un indicatore della domanda dei clienti.

Linea guida n. 2: sviluppa un flusso continuo dove possibile

Il flusso continuo si riferisce alla produzione di un pezzo alla volta. Gli operatori passano immediatamente ogni pezzo alla fase successiva del processo senza ristagni intermedi.

Linea guida n. 3: usa i supermarkets per controllare la produzione dove il flusso continuo non si estende a monte

Spesso ci sono punti del flusso di valore in cui il flusso continuo non è possibile e il batching è necessario. Resistete alla tentazione di programmare questi processi attraverso una funzione di programmazione indipendente. Controllate invece la loro produzione collegandoli ai clienti a valle attraverso un sistema pull basato su un supermercato.

Linea guida n. 4: prova di inviare la programmazione del cliente ad un solo processo di produzione

Utilizzando i sistemi pull del supermercato, in genere è necessario programmare solo un punto del flusso di valore. Questo punto è chiamato processo pacemaker. Infatti, il controllo della produzione in questo processo determina il ritmo di produzione di tutti i processi a monte.

Linea guida n. 5: distribuisci uniformemente nel tempo la produzione di prodotti diversi nel processo di pacemaker (livellare il mix di produzione)

Per la maggior parte dei reparti di assemblaggio è probabilmente più facile programmare lunghe tirature di un tipo di prodotto ed evitare i cambi di produzione. Tuttavia, questo crea seri problemi per il resto del flusso di valore e per i clienti, come ad esempio:

• Aumenta il tempo di attesa dall’ordine alla consegna.
• Aumenta le scorte in corso di lavorazione.

Quanto più si livella il mix di prodotti (detto anche “heijunka”) nel processo di pacemaker, tanto più rapidamente si sarà in grado di rispondere alle diverse esigenze dei clienti, mantenendo meno scorte.

Linea guida n. 6: crea un “pull iniziale” rilasciando e ritirando piccoli e consistenti incrementi di lavoro al processo di pacemaker (livellare il volume di produzione)

Troppe aziende rilasciano grandi lotti di lavoro ai processi di officina, il che causa diversi problemi, quali:

• Non c’è un senso di “takt” o di “pull” da parte del cliente a cui il flusso di valore possa rispondere.
• Rispondere alle variazioni della domanda dei clienti diventa molto complicato.
• Lo stato della produzione diventa difficile da monitorare.

Stabilire un ritmo di produzione costante e regolare crea un flusso di produzione prevedibile. Di conseguenza, ciò consente al management di individuare più facilmente i problemi e di adottare più rapidamente le misure correttive.

Un buon punto di partenza è quello di rilasciare regolarmente solo una piccola e consistente quantità di istruzioni di produzione (di solito tra i 5 e i 60 minuti) al processo di pacemaker e contemporaneamente prelevare una quantità uguale di prodotti finiti. Questa pratica viene chiamata “ritiro accelerato”. Il passo è l’incremento costante di lavoro.

Calcoliamo il passo in base alla quantità di prodotto in uscita (il numero di pezzi contenuti in un contenitore di prodotti finiti) o a un multiplo o a una frazione di tale quantità. Ad esempio, se il tempo di takt è di 30 secondi e la dimensione della confezione è di 20 pezzi, il passo è di dieci minuti (30 secondi x 20 pezzi = 600 secondi o 10 minuti). In altre parole, ogni 10 minuti: a) date al processo pacemaker l’istruzione di produrre una quantità di pacco e b) togliete una quantità di passo finita.

Mappe di esempio dello stato attuale e futuro

Aree della mappa del flusso di valore

Flusso di informazioni: indica a ciascun processo cosa fare o cosa fare dopo e quando farlo.

Caselle di processo – le fasi di fornitura di prodotti o servizi in un flusso di valore. Poiché disegnare un riquadro per ogni fase del processo renderebbe la mappa ingombrante, utilizzate il riquadro di processo per indicare un’area del flusso di materiali. Il riquadro di processo si interrompe quando i processi sono scollegati e il flusso di materiale si ferma.

Databox di processo

• Cycle Time (C/T): il tempo impiegato da un operatore per esaminare tutti i suoi elementi di lavoro prima di ripeterli.
• Lead time (L/T): il tempo impiegato da un pezzo per spostarsi lungo un processo o un flusso di valori dall’inizio alla fine.
• Uptime: la percentuale di tempo in cui una macchina è disponibile per la produzione.
• Changeover time (C/O): la quantità di tempo necessaria per impostare una macchina per realizzare un prodotto o un numero di parte diverso.
• % completo e accurato (%C/A): la percentuale di prodotto completato con una qualità perfetta in una fase del processo.
• Availability: la quantità di tempo in cui un processo opera su un singolo turno. Questo è spesso misurato in secondi.

Esempio di data boxes di processo in una mappa del flusso di valori

Learning to see – workbook

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