Dai tempi dalla Rivoluzione Industriale ad oggi, un incubo turba i sonni di chi si occupa di produzione. E’ il capo che ti ferma nel corridoio e ti chiede: quanto tempo ci vuole a fare quel prodotto?
La domanda è diretta e legittima, ma le risposte non sono mai semplici, tutt’altro che univoche, e il più delle volte iniziano con un dipende… (e qui il capo perde la pazienza).
Prendiamo una T-Shirt. E’ facile stabilire quanto pesa, quali sono le sue dimensioni, il suo colore sul Pantone, addirittura dopo quanti lavaggi si rovinerà, ma prevedere quanto ci vuole a produrla… è tutto un altro paio di maniche. Vediamo assieme perché.
Identifichiamo gli elementi che vanno considerati prima di dare una risposta.
• Come è stato rilevato il tempo
• Come è stato elaborato
• Cosa è stato misurato
• Che uso verrà fatto del dato
Il Gap tra il tempo reale e il tempo stimato dipenderà da come verranno combinati questi elementi.
Come rilevare il tempo
Teniamo per buono il caso della T-Shirt. Le operazioni da monitorare sono 4: chiusura fianchi, bordare le maniche, montare il colletto, cucire l’orlo.
A.1 Misurazione indiretta: chiedo all’operatore di contare quante bordature maniche fa, ad esempio in 4 ore, e me ne vado. Contando i pezzi cuciti che troverò nella cesta (esempio 120) otterrò che la bordatura “costa” 2 minuti. E’ il metodo più usato, inutile dire che è il peggiore. Se raccogliete i tempi così… state solo perdendo tempo.
A.2 Cronometro un pezzo (forse un prototipo!). Il valore misurato avrà una validità molto relativa: troppe variabili influenzano il risultato. Anche qui, state perdendo tempo.
A.3 Stile “Tempi e Metodi”: rimanendo nel Gemba, si cronometrano 20 cicli, suddividendo magari l’operazione in fasi parziali. Si effettuano i diversi totali e si calcola una media. Si ottiene un Tempo Ciclo di buona qualità, ma occorrono buone abilità da cronometrista. Rispetto ad A.1 avreste qui occasione di osservare quello che avviene durante le operazioni di cucitura (e questo sarà di aiuto nella fasi successive).
A.4 Stile “Lean”. Come A.2, ma il Tempo Ciclo ritenuto valido per successive elaborazioni è il tempo più breve ottenuto con una certa frequenza. Questo dato è quindi un tempo target, tecnicamente raggiungibile da tutti.
Figura 1. Il Tempo Ciclo (CT) è il tempo che intercorre tra due fasi identiche su due pezzi successivi.
Come vengono elaborati i dati
Una volta raccolto il Tempo Ciclo (CT) con uno dei metodi elencati potete:
B.1 Lasciarli così come sono (ma a fine giornata i capi prodotti saranno probabilmente almeno il 15% in meno di quelli previsti)
B.2 Maggiorarli e Livellarli per ottenere un Tempo Ciclo Normalizzato, raggiungibile quindi da soggetti mediamente addestrati, motivati e in modo costante durante la giornata. Con una % di maggiorazione che dipende dalla pesantezza del lavoro, dalla sua frequenza, dalle abilità della persona che avete cronometrato otterreste un Tempo Ciclo già utilizzabile almeno per “fare una botta di conti”. Il vostro capo avrebbe quindi una delle risposte che si attende.
Il Tempo Ciclo Normalizzato è generalmente maggiore del Tempo Ciclo (unica eccezione: avete cronometrato un soggetto non addestrato).
La somma dei “Tempi Ciclo” delle 4 operazioni, calcolato con uno dei metodi sopra descritti vi darà il Tempo di Cucitura Totale (nel nostro caso), al quale andrete a aggiungere i tempi di Taglio, Stiro, CQ ecc.
E’ possibile trovare questa somma anche sotto l’etichetta Processing Time (PT)
Cosa voglio misurare
Per avere un dato utilizzabile per descrivere la situazione as is occorre misurare più cicli completi dell’operazione. Con completi intendo tutte la fasi. Mi è capitato di vedere un rilievo tempi in cui si misurava solo la fase di taglio di un tubo, trascurando tutte le movimentazioni, i posizionamenti, le misurazioni e il deposito del pezzo finito nel carrello. Il gap tra produzione prevista e produzione reale era di oltre il 40%: era stato misurato solo il tempo in cui la sega era in funzione.
Figura 2 Nel Tempo Ciclo vanno inclusi le fasi a Valore e quelle a Non Valore.
Se ho utilizzato un metodo di misurazione con l’osservazione diretta del processo (A.3, A.4), dovrei a questo punto avere un’idea abbastanza chiara di quanto pesano le fasi a non valore su quelle a valore. In questo modo potrò misurare anche l’efficienza dell’operazione (si rimanda alla descrizione dei Muda perviste da TPS per definire cosa è a valore e cosa non lo è). Nel caso della nostra T-Shirt la fase a valore è ben inquadrabile: è quando la macchina cuce.
Nelle operazioni che prevedono tempi di allestimento o set-up (che a volte incidono notevolmente sul Tempo Ciclo), occorre raccogliere anche questo dato e distribuirlo “pro quota” sul CT. In questo modo il tempo elaborato si avvicinerà ulteriormente al tempo reale di produzione dell’oggetto.
Nel nostro caso: avete considerato che per ogni pacco di maglie (40) occorre sostituire il filato?
No? Ecco un’altra fonte di gap!
A cosa servono i tempi
I tempi raccolti ed elaborati correttamente possono essere utilizzati per molti scopi:
• stimare i costi
• organizzare la linea di produzione
• stimare il carico di lavoro
• fornire un riferimento per i dipendenti.
Tuttavia i tempi sino ad ora descritti non bastano a ricavare il tempo di consegna… ed è proprio su questo parametro che si sviluppano le discussioni più accese in azienda.
Ci vogliono 6 minuti a cucire una maglia, 1 a tagliarla, 1 a stirarla e 1 a fare C.Q.
Perché trascorrono 9 giorni per consegnare una maglia con 9 minuti di Tempo Ciclo di Processamento? Come è possibile?
Figura 3. Per calcolare il lead time occorre considerare sia il CT che il tempo “immobilizzato” tra le stazioni.
L’ultimo tempo da considerare, forse il più importante per chi si occupa di lean (ma anche per il cliente) è il Tempo di Attraversamento, o Lead Time. Con questo dato si intende “il tempo necessario a un singolo pezzo (o documento) ad attraversare il mio processo. Si includono quindi sia le fasi di lavorazione che le famigerate “attese”, in gran parte da imputare al sistema produttivo “lotti e code”.
Per ridurre l’ultimo gap, ovvero la differenza tra il tempo di consegna previsto e quello reale (e qui lo scostamento si misura spesso in settimane) occorre aggiungere al Tempo Ciclo Totale tutte le attese dovute agli stock tra una stazione e l’altra. Ci sono diversi modi per stimare questo dato.
Uno dei metodi più semplici prevede di applicare questa formula: PLT=WIP*TT
Dove
• PLT sarà il tempo di attraversamento
• WIP è il numero di maglie in lavorazione su quella linea
• TT è il Tack Time (che in questo caso possiamo definire come il tempo necessario a performare il ciclo di lavoro più lento del processo)
E con questo abbiamo trattato anche l’ultimo “mind the Gap” relativo al tempo. L’argomento è piuttosto vasto, ma quanto esposto potrebbe aiutare a non commettere i principali errori che si commettono nelle aziende.
*Le immagini dell’articolo sono tratte da Lean Lexicon, Lean Enterprise Institute
Cambridge, MA, US. Allo stesso testo consigliamo di fare riferimento per approfondire altre tematiche relative al Lean Thinking.
L’AUTORE
Marco Gianfranchi, Lean Coach, Istituto Lean Management.
